Tradycja doskonałości inżynieryjnej
GEBO Technic-Engineering to wielopokoleniowa firma inżynierska z bogatą historią innowacji, specjalizująca się w konstrukcji maszyn specjalnych, narzędzi i zaawansowanych rozwiązań produkcyjnych. Założona w 1990 roku przez Dipl.-Ing. Georga Bogusławskiego, firma rozwinęła się ze specjalistycznego biura konstrukcyjnego CAD do globalnie rozpoznawalnego partnera dla najbardziej wymagających branż na świecie. Dziś, pod kierownictwem M. Sc. Martina Bogusławskiego, nieustannie przesuwamy granice możliwości.
Z główną siedzibą w Markt Erlbach w Niemczech i kluczowym biurem konstrukcyjnym w Zielonce w Polsce, oferujemy unikalne połączenie głębokiej wiedzy technicznej i elastycznego serwisu zorientowanego na klienta. Nasz zespół doświadczonych konstruktorów wykorzystuje najnowocześniejsze technologie, w tym własny, zaawansowany dział druku 3D, aby dostarczać rozwiązania efektywne kosztowo i czasowo.
Dzięki strategicznym partnerstwom i bezkompromisowemu dążeniu do jakości, świadczymy kompleksowe usługi wykraczające poza samą konstrukcję – od konwersji danych i doradztwa, po dostarczanie kompletnych systemów „pod klucz”. Dzięki naszym rozwiązaniom powstają komponenty dla czołowych producentów OEM na całym świecie, w tym Audi, BMW i Mercedes-Benz, a nasza ekspertyza obejmuje również specjalistyczne projekty dla producentów luksusowych jachtów i pionierów przemysłu lotniczego i kosmicznego.
Aby dowiedzieć się więcej o naszej historii i kamieniach milowych, które ukształtowały naszą firmę, zapraszamy do zapoznania się z poniższą osią czasu.
1990
Założenie firmy GEBO Technic-Engineering w Fürth, Niemcy
Fundamentem firmy, założonej przez Dipl.-Ing. Georga Bogusławskiego, była seria kluczowych projektów, w tym konstrukcja i budowa tłoczników do głębokiego tłoczenia oraz tłoczników postępowych.
Wczesna współpraca z liderami branży, takimi jak Grundig, ElringKlinger, Siemens, AEG, Triumph-Adler i inni, odegrała kluczową rolę w budowaniu reputacji firmy jako eksperta w dziedzinie inżynierii precyzyjnej i wysokiej jakości oprzyrządowania.
2002
Ekspansja na sektor komponentów zewnętrznych dla motoryzacji (Automotive Exterior)
Firma poszerzyła swoje kompetencje dzięki kluczowej współpracy w zakresie budowy maszyn specjalnych dla sektora Automotive Exterior.
Partnerstwo to, zapoczątkowane z firmą Dynamit Nobel GmbH, stanowiło znaczący krok w kierunku nowej branży i dowiodło rosnących możliwości firmy, wykraczających poza tradycyjne oprzyrządowanie.
2005
Zwiększenie potencjału projektowego dzięki współpracy międzynarodowej
Aby sprostać rosnącemu popytowi i zwiększyć skalę działalności, firma nawiązała strategiczną współpracę z polskimi inżynierami.
Partnerstwo to znacząco zwiększyło możliwości projektowe i konstrukcyjne firmy, umożliwiając efektywną realizację większej liczby projektów i umacniając jej pozycję jako wiodącego dostawcy usług inżynierskich.
2005
Rozszerzenie możliwości: Nowe partnerstwo produkcyjne
Oferta usług firmy znacznie się poszerzyła wraz z rozpoczęciem współpracy z zakładem produkcyjnym w Rumunii.
Ten strategiczny sojusz pozwala firmie oferować klientom szerszy zakres usług, w tym części frezowane, podzespoły i przyrządy „pod klucz”, zapewniając kompleksowe rozwiązania od projektu po finalną produkcję.
2006
Innowacje w technologii zgrzewania ultradźwiękowego
Ważnym kamieniem milowym była budowa pierwszej w firmie zgrzewarki wykorzystującej sonotrody ultradźwiękowe.
To innowacyjne rozwiązanie, zaprojektowane specjalnie dla sektora Automotive Exterior, umożliwiło precyzyjne i wydajne łączenie zderzaków z uchwytami czujników, co dodatkowo ugruntowało pozycję firmy jako eksperta w dziedzinie zaawansowanych technik produkcyjnych.
2006
Strategiczna ekspansja: Nowe biuro w Polsce
W celu dalszego rozwoju swoich możliwości inżynierskich i projektowych, firma otworzyła drugie biuro konstrukcyjne w Bydgoszczy.
Ten strategiczny krok wzmocnił współpracę międzynarodową i znacząco zwiększył potencjał firmy do obsługi rosnącej bazy klientów, oferując szerszą gamę wysokiej jakości rozwiązań.
2007
Pionierskie, elastyczne zrobotyzowane stanowiska do wykrawania
Firma zaprojektowała i zbudowała swoje pierwsze zrobotyzowane stanowisko do elastycznej obróbki różnych wariantów zderzaków w jednej maszynie.
Ta innowacyjna maszyna została zaprojektowana z myślą o modułowości, co pozwala na jej łatwą rozbudowę o nowe warianty produktów.
Jej inteligentna konstrukcja zapewnia również długoterminową wartość, ponieważ po zakończeniu serii produkcyjnej podstawowa struktura może być ponownie wykorzystana do przyszłych zastosowań poprzez prostą wymianę stołów i narzędzi.
2007
Tworzenie precyzyjnego oprzyrządowania dla pras
Firma zaprojektowała i skonstruowała tłoczniki do głębokiego tłoczenia oraz tłoczniki postępowe dla pras.
Ta ekspertyza pozwala firmie tworzyć wysoce precyzyjne i wydajne rozwiązania narzędziowe, idealnie dopasowane do maszyn klienta, zapewniając optymalną wydajność w złożonych procesach formowania metalu.
2009
Modułowe rozwiązania spawalnicze dla sektora motoryzacyjnego
Kompetencje firmy w dziedzinie automatyzacji poszerzyły się o projekt i budowę modułowego, zrobotyzowanego stanowiska spawalniczego dla sektora Automotive Exterior.
Ten zaawansowany system oferuje wyjątkową elastyczność, umożliwiając szybkie przezbrajanie i adaptację do różnych potrzeb produkcyjnych, co stanowi wysoce wydajne i przyszłościowe rozwiązanie dla wyzwań nowoczesnej produkcji.
2010
Zaawansowane cięcie ultradźwiękowe dla Automotive Exterior
Firma rozpoczęła integrację sonotrod do cięcia ultradźwiękowego w swoich projektach maszyn. Ta zaawansowana technologia znacząco redukuje siły cięcia i optymalizuje jakość krawędzi w zastosowaniach wielkogabarytowych w sektorze Automotive Exterior.
Innowacja ta pozwala na bardziej precyzyjną i wydajną obróbkę materiałów, umacniając pozycję lidera firmy w dziedzinie zaawansowanych technologicznie rozwiązań produkcyjnych.
2013
Pionierskie modułowe sprawdziany kontrolne
Firma rozpoczęła projektowanie i budowę sprawdzianów kontrolnych i pomiarowych dla różnych części zewnętrznych pojazdów, co zaowocowało produkcją kilkuset jednostek. Główną innowacją jest modułowa filozofia projektowania, która zastępuje kilka złożonych komponentów wieloma prostymi.
Podejście to oferuje znaczące korzyści: eliminuje potrzebę stosowania drogich frezarek 5-osiowych, skraca czas produkcji dzięki równoległemu wytwarzaniu i obniża koszty poprzez wykorzystanie standardowych części. Co najważniejsze, modułowa konstrukcja umożliwia technikom korygowanie drobnych odchyleń na miejscu, zapobiegając opóźnieniom w produkcji i przeróbkom.
2013
Pionierskie cubingi funkcjonalne do kontroli jakości
Firma ukończyła swój pierwszy cubing funkcjonalny do kontroli jakości i pomiaru w pełni zmontowanych tylnych zderzaków dla modeli Audi C7 PA A6 i Audi A7 (2014-2018) – w wersjach Base i S-Line.
Ten złożony projekt wymagał dokładnego odwzorowania wszystkich otaczających komponentów, w tym pokrywy bagażnika, tylnych świateł i końcówek układu wydechowego.
Kluczową innowacją tego cubingu była konstrukcja umożliwiająca nieniszczący montaż i demontaż, co zapobiegało temu, by mierzone zderzaki stawały się odpadem. Dodatkowo, przyrząd został zaprojektowany tak, aby był kompatybilny z częściami „punktu zerowego” – replikami uchwytów mocujących między zderzakiem a karoserią. Zostały one zmodyfikowane strukturalnie pod kątem obróbki, ale bez wpływu na oryginalne powierzchnie styku, co świadczy o zaangażowaniu zarówno w precyzję, jak i wydajność.
2014
Przeniesienie polskiego biura konstrukcyjnego
Aby wesprzeć ciągły rozwój i współpracę międzynarodową, polskie biuro konstrukcyjne firmy zostało przeniesione z Bydgoszczy do Zielonki (Białe Błota). Ten krok wzmacnia operacyjną obecność firmy i zwiększa jej zdolność do dostarczania klientom wysokiej jakości usług inżynierskich.
2014
Innowacje w zgrzewaniu torsionalnym ultradźwiękowym
Firma zaprojektowała i zbudowała swoją pierwszą maszynę do wykrawania, przetłaczania i zgrzewania, wyposażoną w sprzęt do zgrzewania torsionalnego ultradźwiękowego firmy Telsonic AG. Ten zaawansowany system został opracowany dla Faurecia Automotive Exteriors GmbH i VW Touran 2 (5T od 2015), specjalnie do łączenia zderzaków z większą precyzją.
Innowacyjna technologia wprowadza mniej energii do zderzaka, umożliwiając precyzyjne, bezśladowe łączenie nawet cieńszych materiałów. Ten przełom pozwala na znaczne oszczędności materiałowe w cyklu życia modelu i bezpośrednio przyczynia się do obniżenia kosztów produkcji.
2014
Opracowanie zapasowych urządzeń do wykrawania dla nieprzerwanej produkcji
Kluczową innowacją było opracowanie ręcznych hydraulicznych urządzeń do wykrawania, zaprojektowanych do produkcji zderzaków w jakości seryjnej nawet podczas awarii maszyny. Modułowa konstrukcja pozwala na wykorzystanie oryginalnych narzędzi tnących z głównych maszyn produkcyjnych, eliminując potrzebę posiadania dodatkowego magazynu części zamiennych.
Działając za pomocą ręcznej pompy i resetu siłą sprężyny, urządzenia te umożliwiają płynne kontynuowanie produkcji JIS (Just-In-Sequence) nawet w przypadku awarii zasilania, ponieważ prąd jest wymagany tylko do opcjonalnego oświetlenia. To tanie rozwiązanie, które może być również używane do produkcji małoseryjnej, charakteryzuje się minimalnymi kosztami inwestycyjnymi dzięki uproszczonej konstrukcji mechanicznej i koncepcji bezpieczeństwa.
2015
Innowacyjny projekt zawieszek lakierniczych i wsparcie produkcyjne
Firma zaprojektowała specjalistyczne zawieszki lakiernicze wykonane z blachy nierdzewnej do transportu komponentów przez linię lakierniczą. Ten kluczowy przyrząd został zaprojektowany tak, aby bezpiecznie utrzymywać zderzaki podczas procesu mycia i suszenia, nie zasłaniając żadnych powierzchni do malowania. Projekt zapewniał również określoną wagę dla linii lakierniczej i zawierał ochronę przed odkurzem lakierniczym dla obszarów przeznaczonych do przyszłego spawania.
Dodatkowo firma zapewniła kompleksowe wsparcie swojemu partnerowi produkcyjnemu, pomagając mu w uruchomieniu produkcji tych stelaży od podstaw. Obejmowało to opracowanie dedykowanych pomocy montażowych i spawalniczych, a także urządzeń do kontroli jakości, co pokazało ekspertyzę firmy wykraczającą poza sam projekt i obejmującą cały cykl życia produktu.
2016
Konstrukcja przełomowej, zintegrowanej maszyny narzędziowej
Firma zaprojektowała swoje największe i najbardziej złożone do tej pory urządzenie do wykrawania, przetłaczania i zgrzewania dla Mercedes-Benz Sprinter (Daimler VS30). Ta pojedyncza maszyna została zaprojektowana do wykonywania wielu operacji na przednim zderzaku, w tym wykrawania sześciu otworów na czujniki parkowania i oddzielnych otworów na światła przeciwmgielne.
Aby sprostać złożonej geometrii zderzaka, projekt uwzględniał rozwiązanie, w którym najpierw wykrawano wstępne otwory centrujące, co pozwalało jednostkom tłoczącym na precyzyjne ustawienie i absorpcję sił bocznych. Następnie uchwyty czujników parkowania i mocowania świateł przeciwmgielnych były łączone za pomocą sonotrod ultradźwiękowych.
Innowacyjna i kompaktowa konstrukcja firmy ostatecznie pozwoliła na połączenie dwóch maszyn w jedną jednostkę. To nie tylko usprawniło proces, ale także znacznie obniżyło koszty produkcji, wymagając tylko jednego sterownika PLC, szafy sterowniczej i zestawu urządzeń pneumatycznych.
2017
Pionierska uniwersalna zrobotyzowana stacja dla zderzaków Daimler
Firma opracowała swoje najbardziej zaawansowane do tej pory rozwiązanie automatyzacji: uniwersalną zrobotyzowaną stację z 12 robotami Kuka na trzech stanowiskach obróbczych. Ten wysoce elastyczny system został zaprojektowany do obsługi szerokiej gamy zderzaków Daimler, w tym EQE, SL, GT, C-Klasy, GLC i CLE, w ich standardowych wariantach, AMG Line i AMG Performance.
Obsługiwana przez zaledwie dwóch pracowników, maszyna prezentuje nowy poziom wydajności, automatycznie przezbrajając się na każdy nowy wariant. Narzędzia są płynnie wymieniane w uniwersalnych jednostkach do wykrawania i zgrzewania, podczas gdy stół trzymający część autonomicznie dostosowuje swój kontur za pomocą wielu napędów elektrycznych. Proces jest usprawniony przez system przenośników i robotów manipulacyjnych, które transportują uchwyty do narzędzi spawalniczych, podczas gdy jeden pracownik zajmuje się załadunkiem i rozładunkiem gotowych zderzaków w tempie JIS (Just-In-Sequence).
Jesień 2020
Strategiczna adaptacja: Utworzenie wewnętrznego działu druku 3D
W odpowiedzi na zakłócenia w łańcuchu dostaw podczas pandemii COVID-19, firma strategicznie utworzyła dział druku 3D z dwoma drukarkami FDM. Złożone części, takie jak przyrządy i dociski, zostały szybko przeprojektowane do produkcji wewnętrznej.
Ta innowacja pozwala na szybką produkcję w niemieckiej i polskiej lokalizacji, zapewniając ciągłość działania.
Średnio części drukowane w 3D są o 70% tańsze niż porównywalne części frezowane, co znacznie obniża koszty produkcji i skraca ogólny czas wytwarzania maszyn i stołów montażowych.
Wiosna 2021
Nowy rozdział: Zmiana pokoleniowa w zarządzie
Dipl.-Ing. Georg Bogusławski, założyciel GEBO Technic-Engineering, przeszedł na emeryturę w Niemczech. Jego syn, M. Sc. Martin Bogusławski, przejął od tego czasu kierownictwo nad firmą, zapewniając kontynuację dziedzictwa firmy i jej zaangażowania w doskonałość inżynieryjną.
Koniec 2021
Rozwiązania inżynierskie dla producenta luksusowych jachtów
The company’s expertise expanded into the marine industry with its first project for a renowned Polish manufacturer of luxury yachts. The project involved the CAD design of both laminating molds and complex steel welded structures for the assembly and transport of modules for yachts of approximately 30 meters in length, showcasing the firm’s ability to handle large-scale, specialized engineering challenges.
Początek 2022
Rozszerzenie druku 3D o technologię SLS
Dział druku 3D firmy rozszerzył się o drukarkę Formlabs SLS, umożliwiając produkcję części z PA12 spiekanych laserowo. Ta zaawansowana technologia pozwala na tworzenie bardziej złożonych części ze znacznie wyższą dokładnością.
Ponadto umożliwia opłacalną masową produkcję mniejszych komponentów, ponieważ części mogą być efektywnie zagnieżdżane i układane w trójwymiarowym układzie w objętości roboczej.
Jesień 2022
Projektowanie złożonej zautomatyzowanej linii montażowej
Firma wsparła klienta w projektowaniu złożonej, zautomatyzowanej linii montażowej dla sterownika Siemens S7-1200 SM. Ta modułowa linia składała się z wielu stacji, wymagając głębokiej integracji z istniejącym systemem SAP klienta.
Aby sprostać temu wyjątkowemu wyzwaniu, firma wykazała się dużą elastycznością, wykonując prace projektowe za pośrednictwem zdalnego pulpitu bezpośrednio na komputerach klienta. To szybkie i zwinne podejście zapewniło płynny przepływ pracy i pomyślną realizację projektu.
Wiosna/Lato 2023
Strategiczne przeniesienie w celu usprawnienia działalności w Niemczech
Niemiecka siedziba firmy została przeniesiona z Fürth do Markt Erlbach. Ten strategiczny krok został podjęty w celu zapewnienia dodatkowej przestrzeni, umożliwiając zespołowi świadczenie kluczowego wsparcia dla produkcji druku 3D w Polsce i, co najważniejsze, zapewnienie krótszych terminów dostaw dla niemieckich klientów.
Wiosna 2024
Rozszerzenie druku 3D o TPU dla opłacalnych rozwiązań motoryzacyjnych
Dział druku 3D firmy rozszerzył swoje możliwości o nowy sprzęt do produkcji części z TPU w procesie SLS. Komponenty te charakteryzują się miękkim, gumopodobnym wykończeniem, co czyni je idealnymi do stosowania w obszarach styku z lakierowanymi powierzchniami w sektorze Automotive Exterior.
To udoskonalenie eliminuje potrzebę stosowania drogich powłok powierzchniowych, skomplikowanych form odlewniczych czy folii samoprzylepnych. W rezultacie prowadzi to do znacznej optymalizacji zarówno kosztów, jak i czasu produkcji maszyn specjalnych w przemyśle motoryzacyjnym.
Zima 2024
Koncepcja zautomatyzowanej linii myjącej dla komponentów lotniczych
Firma opracowała koncepcję zautomatyzowanej, uniwersalnej linii myjącej, przeznaczonej do przygotowywania części z blachy o różnych rozmiarach i kształtach do budowy komponentów rakietowych w sektorze lotniczym i kosmicznym.
Zaawansowana koncepcja obejmuje zrobotyzowany chwytak do automatycznego załadunku i rozładunku. Chwytak ten umieszcza arkusze na uniwersalnych wózkach transportowych, które następnie są transportowane przez kabiny czyszczące. System jest w pełni zautomatyzowany, od bezciśnieniowego blokowania wózków po ich ostateczne ponowne dokowanie w celu zasilania i podłączenia powietrza, zanim robot ułoży gotowe części w pojemniku dostarczonym przez klienta. Ten projekt pokazuje zdolność firmy do dostarczania zaawansowanych rozwiązań automatyzacji nawet dla najbardziej wymagających branż.
Wiosna 2025
Projektowanie chwytaków manipulacyjnych dla formowania wtryskowego w motoryzacji
Firma rozpoczęła projektowanie chwytaków manipulacyjnych do precyzyjnego i zautomatyzowanego wyjmowania części formowanych wtryskowo z narzędzi.
Ten projekt pokazuje ekspertyzę firmy w tworzeniu niestandardowych rozwiązań narzędziowych dla sektora Automotive Exterior, optymalizując wydajność kluczowych procesów produkcyjnych.
Lato 2025
Strategiczna zmiana: Produkcja własnych komponentów drukowanych w 3D
Firma zainicjowała dużą zmianę strategiczną, rozpoczynając wewnętrzną produkcję własnych standardowych komponentów i części systemowych za pomocą druku 3D. Ten ruch oznacza odejście od produkcji kontraktowej na rzecz produkcji i sprzedaży własnych produktów.
Celem jest zapewnienie klientom znaczącej wartości dodanej, ustanawiając firmę jako kompleksowego dostawcę rozwiązań inżynierskich.