Eine Tradition technischer Exzellenz
GEBO Technic-Engineering ist ein generationenübergreifendes Ingenieurbüro mit einer langen Innovationsgeschichte, spezialisiert auf die Konstruktion von Sondermaschinen, Werkzeugen und fortschrittlichen Fertigungslösungen. Gegründet 1990 von Dipl.-Ing. Georg Boguslawski, hat sich das Unternehmen von einem spezialisierten CAD-Konstruktionsbüro zu einem weltweit anerkannten Partner für einige der anspruchsvollsten Industrien der Welt entwickelt. Heute, unter der Leitung von M. Sc. Martin Boguslawski, verschieben wir weiterhin die Grenzen des Möglichen.
Mit Hauptsitz in Markt Erlbach, Deutschland, und einem zentralen Konstruktionsbüro in Zielonka, Polen, bieten wir eine einzigartige Verbindung aus tiefgreifender technischer Expertise und flexiblem, kundenorientiertem Service. Unser Team aus erfahrenen Konstrukteuren setzt auf modernste Technologie, einschließlich einer hochmodernen, hauseigenen Abteilung für 3D-Druck, um kosteneffiziente und zeitsparende Lösungen zu liefern.
Durch strategische Partnerschaften und ein unermüdliches Bekenntnis zur Qualität bieten wir umfassende Dienstleistungen, die über die reine Konstruktion hinausgehen – von der Datenkonvertierung und Beratung bis zur Lieferung schlüsselfertiger Komplettsysteme. Mit unseren Lösungen werden zuverlässig Komponenten für führende OEMs weltweit gefertigt, darunter Audi, BMW und Mercedes-Benz. Unsere Expertise erstreckt sich zudem auf Spezialprojekte für Hersteller von Luxusyachten und Pioniere der Luft- und Raumfahrt.
Um mehr über unsere Entwicklung und die Meilensteine zu erfahren, die unser Unternehmen geprägt haben, laden wir Sie ein, unsere nachfolgende Zeittafel zu entdecken.
1990
Gründung des Unternehmens GEBO Technic-Engineering in Fürth, Deutschland
Die Gründung des Unternehmens durch Dipl.-Ing. Georg Boguslawski basierte auf einer Reihe entscheidender Projekte, darunter die Konstruktion und der Bau von Tiefzieh- und Folgeverbundwerkzeugen.
Diese frühen Partnerschaften mit Branchenführern wie Grundig, ElringKlinger, Siemens, AEG, Triumph-Adler und anderen waren maßgeblich daran beteiligt, einen Ruf für Präzisionstechnik und hochwertige Werkzeuglösungen zu etablieren.
2002
Expansion in den Automotive Exterieur Sektor
Das Unternehmen erweiterte seine Expertise durch eine Schlüsselkooperation im Sondermaschinenbau für den Automotive-Exterieur-Sektor.
Diese Partnerschaft begann mit der Dynamit Nobel GmbH und markierte einen bedeutenden Schritt in eine neue Branche, der die wachsenden Fähigkeiten des Unternehmens über den traditionellen Werkzeugbau hinaus demonstrierte.
2005
Erweiterung der Konstruktionskapazitäten durch internationale Zusammenarbeit
Um der wachsenden Nachfrage gerecht zu werden und die Betriebsabläufe zu skalieren, initiierte das Unternehmen eine strategische Zusammenarbeit mit polnischen Ingenieuren.
Diese Partnerschaft erhöhte die Konstruktions- und Fertigungskapazitäten der Firma erheblich und ermöglichte es, ein größeres Projektvolumen effizient zu bewältigen und die Position als führender Anbieter von Ingenieurdienstleistungen zu stärken.
2005
Erweiterung der Kompetenzen: Neue Fertigungspartnerschaft
Das Dienstleistungsangebot des Unternehmens wurde mit dem Beginn einer neuen Partnerschaft mit einem Fertigungsbetrieb in Rumänien erheblich erweitert.
Diese strategische Allianz ermöglicht es der Firma nun, Kunden ein breiteres Spektrum an Dienstleistungen anzubieten, einschließlich Frästeilen, Baugruppen und schlüsselfertigen Vorrichtungen, und bietet so eine umfassende Lösung von der Konstruktion bis zur Endfertigung.
2006
Innovation durch Ultraschall-Schweißtechnologie
Ein wichtiger Meilenstein wurde mit dem Bau der ersten Schweißmaschine des Unternehmens erreicht, die Ultraschall-Sonotroden verwendete.
Diese innovative Lösung wurde speziell für den Automotive-Exterieur-Sektor entwickelt und ermöglichte das präzise und effiziente Fügen von Stoßfängern und Sensorhaltern, was die Expertise der Firma in fortschrittlichen Fertigungstechniken weiter festigte.
2006
Strategische Expansion: Neues Büro in Polen
Um seine Ingenieur- und Konstruktionskapazitäten weiter auszubauen, gründete das Unternehmen ein zweites Konstruktionsbüro in Bydgoszcz, Polen.
Dieser strategische Schritt stärkt die internationale Zusammenarbeit und erhöht die Kapazität der Firma erheblich, einem wachsenden Kundenstamm ein breiteres Spektrum an hochwertigen Lösungen anzubieten.
2007
Wegweisende Entwicklung flexibler Roboter-Stanzzellen
Das Unternehmen konstruierte und baute seine erste Roboterzelle für die flexible Bearbeitung verschiedener Stoßfänger in einer einzigen Maschine.
Diese innovative Maschine wurde von Grund auf modular konzipiert, sodass sie problemlos um neue Produktvarianten erweitert werden kann.
Ihr intelligentes Design sichert zudem einen langfristigen Wert, da die Grundstruktur nach Abschluss einer Produktionsserie durch den einfachen Austausch von Tischen und Werkzeugen für zukünftige Anwendungen wiederverwendet werden kann.
2007
Herstellung von Präzisionswerkzeugen für Pressen
Das Unternehmen konstruierte und baute Tiefzieh- und Folgeverbundwerkzeuge für Pressen.
Diese Expertise ermöglicht es der Firma, hochpräzise und effiziente Werkzeuglösungen zu schaffen, die perfekt auf Ihre Maschinen abgestimmt sind und eine optimale Leistung für komplexe Metallumformungsanwendungen gewährleisten.
2009
Modulare Schweißlösungen für den Automobilsektor
Die Automatisierungskompetenz des Unternehmens erweiterte sich mit der Konstruktion und dem Bau einer modularen Schweißroboterzelle für den Automotive-Exterieur-Sektor.
Dieses fortschrittliche System bietet außergewöhnliche Flexibilität und ermöglicht eine schnelle Umrüstung und Anpassung an verschiedene Produktionsanforderungen, was eine hocheffiziente und zukunftssichere Lösung für moderne Fertigungsherausforderungen darstellt.
2010
Fortschrittliches Ultraschallschneiden für Automotive Exterieur
Das Unternehmen begann, Ultraschall-Schneidsonotroden in seine Maschinenkonstruktionen zu integrieren. Diese fortschrittliche Technologie reduziert die Schnittkräfte erheblich und optimiert die Schnittqualität bei größeren Anwendungen im Automotive-Exterieur-Sektor.
Diese Innovation ermöglicht eine präzisere und effizientere Materialbearbeitung und festigt die Führungsposition der Firma bei Hightech-Fertigungslösungen.
2013
Wegweisende Entwicklung modularer Prüflehren
Das Unternehmen begann mit der Konstruktion und dem Bau von Prüf- und Messlehren für verschiedene Automotive-Exterieur-Teile – eine Expertise, die seither zur Produktion von mehreren hundert Einheiten geführt hat. Die Kerninnovation dieser Arbeit ist eine modulare Konstruktionsphilosophie, die wenige komplexe Komponenten durch viele einfache ersetzt.
Dieser Ansatz bietet erhebliche Vorteile: Er eliminiert die Notwendigkeit teurer 5-Achs-Fräsmaschinen, verkürzt die Produktionszeiten durch parallele Fertigung und senkt die Kosten durch die Verwendung von Standardteilen. Vor allem aber befähigt das modulare Design die Techniker, kleinere Abweichungen direkt vor Ort zu korrigieren, was Produktionsverzögerungen und Nacharbeit verhindert.
2013
Wegweisende Entwicklung von Funktions-Cubings zur Qualitätskontrolle
Das Unternehmen stellte sein erstes Funktions-Cubing zur Qualitätskontrolle und Vermessung von komplett montierten Heckstoßfängern für die Modelle Audi C7 PA A6 und Audi A7 (2014-2018) – Basis und S-Line – fertig.
Dieses komplexe Projekt erforderte die exakte Nachbildung aller umgebenden Komponenten, einschließlich Heckklappe, Rückleuchten und Auspuffendrohren.
Eine wesentliche Innovation dieses Cubings war die Konstruktion für eine zerstörungsfreie Montage und Demontage, die verhindert, dass vermessene Stoßfänger zu Ausschussteilen werden. Zusätzlich wurde die Vorrichtung so konstruiert, dass sie mit „Nullpunkt“-Teilen kompatibel ist – Nachbildungen der Grundträger zwischen Stoßfänger und Karosserie.
Diese wurden strukturell für die Bearbeitung modifiziert, ohne jedoch die ursprünglichen Kontaktflächen zu beeinträchtigen, was ein Bekenntnis zu Präzision und Effizienz unterstreicht.
2014
Umzug des polnischen Konstruktionsbüros
Zur Unterstützung des weiteren Wachstums und der internationalen Zusammenarbeit wurde das polnische Konstruktionsbüro des Unternehmens von Bydgoszcz nach Zielonka (Biale Blota) verlegt. Dieser Schritt stärkt die operative Präsenz der Firma und verbessert ihre Fähigkeit, Kunden hochwertige Ingenieurdienstleistungen zu liefern.
2014
Innovation durch torsionales Ultraschallschweißen
Das Unternehmen konstruierte und baute seine erste Stanz-Präge-Schweißmaschine, ausgestattet mit torsionaler Ultraschalltechnologie der Telsonic AG. Dieses fortschrittliche System wurde für die Faurecia Automotive Exteriors GmbH und den VW Touran 2 (5T ab 2015) entwickelt, um Stoßfänger mit höherer Präzision zu fügen.
Die innovative Technologie leitet weniger Energie in den Stoßfänger ein und ermöglicht so ein präzises, abdruckfreies Fügen selbst bei dünneren Wandstärken. Dieser Durchbruch ermöglicht erhebliche Materialeinsparungen über den Lebenszyklus eines Modells und trägt direkt zur Senkung der Herstellungskosten bei.
2014
Entwicklung von Backup-Stanzvorrichtungen für eine unterbrechungsfreie Produktion
Eine wesentliche Innovation war die Entwicklung von manuell-hydraulischen Backup-Stanzvorrichtungen, die darauf ausgelegt sind, Stoßfänger auch bei einem Maschinenausfall in Serienqualität zu produzieren. Die modulare Bauweise ermöglicht es, Original-Schneidwerkzeuge aus den Hauptproduktionsmaschinen zu verwenden, wodurch die Notwendigkeit eines zusätzlichen Ersatzteillagers entfällt.
Durch den Betrieb über eine manuelle Handpumpe und eine Federkraft-Rückstellung kann die JIS-Produktion (Just-In-Sequence) auch bei einem Stromausfall nahtlos fortgesetzt werden, da Strom nur für eine optionale Beleuchtung benötigt wird. Diese kostengünstige Lösung, die auch für die Kleinserienfertigung eingesetzt werden kann, zeichnet sich durch minimale Investitionskosten aufgrund ihrer vereinfachten mechanischen Konstruktion und ihres Sicherheitskonzepts aus.
2015
Innovatives Design von Lackiergestellen und Unterstützung bei der Fertigung
Das Unternehmen konstruierte spezielle Lackiergestelle aus Edelstahlblechen, um Bauteile durch eine Lackierstraße zu transportieren. Diese entscheidende Vorrichtung wurde so entwickelt, dass sie Stoßfänger während des Wasch- und Trocknungsprozesses sicher hält, ohne lackierbare Oberflächen zu verdecken. Die Konstruktion gewährleistete zudem ein spezifisches Gewicht für die Lackierstraße und beinhaltete einen Sprühnebelschutz für Bereiche, die für zukünftige Schweißarbeiten vorgesehen waren.
Darüber hinaus bot das Unternehmen seinem Fertigungspartner umfassende Unterstützung beim Aufbau der Produktion dieser Gestelle von Grund auf. Dies umfasste die Entwicklung dedizierter Montage- und Schweißhilfen sowie Messvorrichtungen zur Qualitätskontrolle und zeigte die Expertise der Firma über die reine Konstruktion hinaus im gesamten Produktionslebenszyklus.
2016
Konstruktion einer wegweisenden Stanz-Schweiß-Maschine
Das Unternehmen konstruierte seine bisher größte und komplexeste Stanz-Präge-Schweißvorrichtung für den Mercedes-Benz Sprinter (Daimler VS30). Diese einzelne Maschine wurde entwickelt, um mehrere Operationen am vorderen Stoßfänger durchzuführen, einschließlich des Stanzens von sechs Öffnungen für Parksensoren und separaten Öffnungen für Nebelscheinwerfer.
Um der komplexen Geometrie des Stoßfängers gerecht zu werden, beinhaltete die Konstruktion eine Lösung, bei der zunächst Vorzentrierlöcher gestanzt wurden, die es den Stanzeinheiten ermöglichten, sich präzise auszurichten und Querkräfte aufzunehmen. Anschließend wurden Parksensorhalter und Nebelscheinwerferhalter mittels Ultraschall-Sonotroden gefügt.
Das innovative und kompakte Design der Firma ermöglichte es letztendlich, zwei Maschinen in einer einzigen Einheit zu kombinieren. Dies optimierte nicht nur den Prozess, sondern senkte auch die Herstellungskosten erheblich, da nur eine SPS, ein Schaltschrank und eine Pneumatikausrüstung benötigt wurden.
2017
Wegweisende Entwicklung einer universellen Roboterzelle für Daimler-Stoßfänger
Das Unternehmen entwickelte seine bisher fortschrittlichste Automatisierungslösung: eine universelle Roboterzelle mit 12 Kuka-Robotern an drei Bearbeitungsstationen. Dieses hochflexible System wurde entwickelt, um eine breite Palette von Daimler-Stoßfängern zu bearbeiten, einschließlich EQE, SL, GT, C-Klasse, GLC und CLE, in ihren Standard-, AMG Line- und AMG Performance-Varianten.
Die von nur zwei Mitarbeitern bediente Maschine zeigt ein neues Effizienzniveau, indem sie sich für jede neue Variante automatisch umrüstet. Werkzeuge werden nahtlos in universelle Stanz- und Schweißeinheiten eingewechselt, während der teilehaltende Tisch seine Kontur autonom mit mehreren elektrischen Antrieben anpasst. Der Prozess wird durch ein System von Förderbändern und Handhabungsrobotern optimiert, die Halterungen zu den Schweißwerkzeugen transportieren, während ein Mitarbeiter das Be- und Entladen der fertigen Stoßfänger im JIS-Takt (Just-In-Sequence) übernimmt.
Herbst 2020
Strategische Anpassung: Aufbau einer hauseigenen 3D-Druck-Abteilung
Als Reaktion auf Lieferkettenunterbrechungen während der COVID-19-Pandemie baute das Unternehmen strategisch eine 3D-Druck-Abteilung mit zwei FDM-Druckern auf. Komplexe Teile wie Vorrichtungen und Niederhalter wurden schnell für die hauseigene Fertigung umkonstruiert.
Diese Innovation ermöglicht eine schnelle Produktion an den deutschen und polnischen Standorten und sichert die Geschäftskontinuität.
Im Durchschnitt sind die 3D-gedruckten Teile 70 % kostengünstiger als vergleichbare Frästeile, was die Produktionskosten erheblich senkt und die gesamte Herstellungszeit für Maschinen und Montagetische verkürzt.
Frühjahr 2021
Ein neues Kapitel: Generationswechsel in der Führung
Dipl.-Ing. Georg Boguslawski, der Gründer von GEBO Technic-Engineering, trat in Deutschland in den wohlverdienten Ruhestand. Sein Sohn, M. Sc. Martin Boguslawski, hat seitdem die Führung des Unternehmens übernommen und sichert so die Kontinuität des Firmenerbes und dessen Bekenntnis zu technischer Exzellenz
Ende 2021
Ingenieurlösungen für einen Hersteller von Luxusyachten
Die Expertise des Unternehmens erweiterte sich mit dem ersten Projekt für einen renommierten polnischen Hersteller von Luxusyachten in die Schifffahrtsindustrie. Das Projekt umfasste die CAD-Konstruktion von Laminierformen sowie komplexen Stahl-Schweißkonstruktionen für die Montage und den Transport von Modulen für Yachten von etwa 30 Metern Länge und zeigte die Fähigkeit der Firma, groß angelegte, spezialisierte technische Herausforderungen zu bewältigen.
Anfang 2022
Erweiterung des 3D-Drucks mit SLS-Technologie
Die 3D-Druck-Abteilung des Unternehmens wurde um einen Formlabs SLS-Drucker erweitert, der die Herstellung von lasergesinterten PA12-Teilen ermöglicht. Diese fortschrittliche Technologie erlaubt die Erstellung komplexerer Teile mit deutlich höherer Genauigkeit.
Darüber hinaus ermöglicht sie die kosteneffiziente Massenproduktion kleinerer Komponenten, da die Teile effizient im Bauraum dreidimensional verschachtelt und gestapelt werden können.
Herbst 2022
Konstruktion einer komplexen automatisierten Montagelinie
Das Unternehmen unterstützte einen Kunden bei der Konstruktion einer komplexen, automatisierten Montagelinie für die Siemens S7-1200 SM Steuerung. Diese modulare Linie bestand aus mehreren Stationen und erforderte eine tiefe Integration in das bestehende SAP-System des Kunden.
Um dieser einzigartigen Herausforderung gerecht zu werden, bewies die Firma ihre hohe Flexibilität, indem sie die Konstruktionsarbeiten per Remote-Desktop direkt auf den PCs des Kunden durchführte. Dieser schnelle und agile Ansatz gewährleistete einen nahtlosen Arbeitsablauf und eine erfolgreiche Projektabwicklung.
Frühjahr/Sommer 2023
Strategischer Umzug zur Stärkung des deutschen Betriebs
Der deutsche Standort des Unternehmens ist von Fürth nach Markt Erlbach umgezogen. Dieser strategische Schritt wurde unternommen, um zusätzlichen Platz zu sichern, der es dem Team ermöglicht, die 3D-Druck-Produktion in Polen entscheidend zu unterstützen und vor allem schnellere Lieferzeiten für deutsche Kunden zu gewährleisten.
Frühjahr 2024
Erweiterung des 3D-Drucks mit TPU für kosteneffiziente Automotive-Lösungen
Die 3D-Druck-Abteilung des Unternehmens erweiterte ihre Fähigkeiten mit neuer Ausrüstung zur Herstellung von TPU-Teilen im SLS-Verfahren. Diese Komponenten weisen eine weiche, gummiartige Oberfläche auf und sind daher ideal für den Einsatz in Kontaktbereichen mit lackierten Oberflächen im Automotive-Exterieur-Sektor.
Diese Weiterentwicklung macht teure Oberflächenbeschichtungen, komplexe Gussformen oder Klebefolien überflüssig. Dies führt zu erheblichen Optimierungen bei Kosten und Produktionszeiten für Sondermaschinen in der Automobilindustrie.
Winter 2024
Konzept für eine automatisierte Waschanlage für Luft- und Raumfahrtkomponenten
Konzept für eine automatisierte, universelle Waschanlage für Luft- und Raumfahrtkomponenten
Das anspruchsvolle Konzept umfasst einen Roboter-Handhabungsgreifer für das automatische Be- und Entladen. Dieser Greifer platziert die Bleche auf universellen Transportwagen, die dann durch Reinigungskabinen befördert werden. Das System ist vollständig automatisiert, von der drucklosen Verriegelung der Wagen bis zu ihrem endgültigen Wiederandocken für Strom und Luft, bevor der Roboter die fertigen Teile in einen vom Kunden bereitgestellten Behälter stapelt. Dieses Projekt demonstriert die Fähigkeit der Firma, fortschrittliche Automatisierungslösungen für selbst die anspruchsvollsten Industrien zu liefern.
Frühjahr 2025
Konstruktion von Handhabungsgreifern für den Automobil-Spritzguss
Das Unternehmen begann mit der Konstruktion von Handhabungsgreifern für die präzise und automatisierte Entnahme von spritzgegossenen Teilen aus Werkzeugen.
Dieses Projekt unterstreicht die Expertise der Firma bei der Erstellung von kundenspezifischen Werkzeuglösungen für den Automotive-Exterieur-Sektor und optimiert die Effizienz wichtiger Produktionsprozesse.
Sommer 2025
Strategische Neuausrichtung: Hauseigene Fertigung von 3D-gedruckten Komponenten
Das Unternehmen leitete einen bedeutenden strategischen Wandel ein, indem es mit der hauseigenen Fertigung eigener Standardkomponenten und Systemteile mittels 3D-Druck begann. Dieser Schritt markiert eine Abkehr von der Auftragsfertigung hin zur Produktion und zum Verkauf eigener Produkte.
Das Ziel ist es, den Kunden einen erheblichen Mehrwert zu bieten und die Firma als Komplettanbieter für umfassende Ingenieurlösungen zu etablieren.